国内では、経済産業省が2008年から収集した製品事故情報のリスク分析にR-Mapを採用し、5年間で2万件を超える実績があります。消費生活用製品で製品事故が発生した場合のリコール判断などには、官民を問わずR-Mapがリスクコミュニケーションを行う上での最善の手法となっています。

　R-Mapは、1990年代の医療機器や機能安全のIEC国際規格などに原型があり、多少の差異はあっても、類似のリスクマトリックスが採用されています。　　

　R-Mapの開発段階での使用実績は、医療機器、家電製品、IT機器、住宅設備、産業用機器、自動車関連部品など多岐に亘ります。今後は、調達や流通段階での活用が期待されます。

　総品質コストは、社内工程での失敗コストと出荷後のリコール費用などを含む失敗コスト、および不具合を起こさないための予防対策コストや評価コストに分類されます。品質関連コストはこれらの総和になります。これを品質の失敗確率である欠陥率と製品一台当たりの総品質コストの座標軸で見える化すると、最小品質コストを得るための予防/評価コストをどこまで掛けてもいいかわかります。

　これは、1960年代に米国のGEが提唱した 総品質コストの概念で、その後半世紀に亘って活用されました。

　この総品質コスト概念を、安全分野に適用すると、安全は開発上流工程でその製品が持つリスクの大きさを評価し、許容可能なレベルまでリスク低減するための対策要素を評価するプロセスを最適化することに帰結することがわかります。